Lean Management Le facteur humain est créateur de valeur et non facteur de coût

Le Lean Management bien plus qu'une méthode d’organisation


Le Lean Management a proposé et présenté au monde entier, au cours des années 70, une vraie rupture dans la représentation du travail et de la vision de ‘l’Homme au travail' en faisant du facteur humain non plus un facteur de coûts mais un créateur de valeur ...


© Gilles de Chézelles & GD2C
Temps de lecture : 3 mn   -   Vu 2932 fois

           Un système global efficace et performant qui a fait ses preuves

Le Lean Management a été mis au point au Japon lorsque Toyota, dont toutes les voitures étaient alors produites au Japon, s'est rendu compte qu'il n'arrivait pas à 'vraiment' s'adapter aux besoins et impératifs de ses potentiels clients sur le marché des USA.

Qualité, services, disponibilité, ...
 Dans les années 60, le marché américain avait déjà un certain nombre d'impératifs en matière de qualité des véhicules, des services associés comme de la disponibilité et du renouvellement des modèles.
Devant son échec quasi-total sur ce marché, Toyota a recherché les moyens d'y revenir victorieusement.
Le recherche de la solution pour y parvenir a été confié au Toyota Production System (TPS) alors dirigé par Taiichi Ohno.
Il a étudié avec soin et précision une solution structurée et globale qui deviendra le 'Lean Management'.
Les 4 piliers du Lean Management
Taiichi Ohno, véritable père de la méthode dans les années 70, a défini 4 piliers de base qui forment la véritable bible de la méthode :
- Mise en place d’une véritable philosophie à long terme,
- Mise en œuvre de process adaptés aux problèmes posés,
- Apport de valeur à l’entreprise par son personnel,
- Reconnaître chaque problème identifié dans le seul but d’y apporter une solution.

La chasse au gaspillage est ouverte !
 Parce que le gaspillage est une source de coûts, Taiichi Ohno a cherché et identifié les principales sources de gaspillage dont voici les 7 premières sources :
- La surproduction nécessitant la mise en place des outils permettant d’anticiper les commandes à venir,
- Les stocks excessifs qui sont le reflet de processus de production non optimisés,
- Les défauts, les retouches et les rebuts pouvant être réduits en faisant bien du premier coup et en soignant les procédures,
- Les temps d'attente souvent conséquence de goulets d’étranglement qu’il faut faire disparaitre,
- Les transports inutiles pouvant être supprimés en optimisant les différents lieux de production,
- Au cœur même de la production, des déplacements inutiles qu’il faut rationaliser,
- Les traitements inutiles qu’il faut éviter.

La huitième source de gaspillage ...
 Loin d’être la moindre, la huitième source de gaspillage est tout simplement celle de la sous-utilisation des compétences.
Souvent difficile à identifier spécifiquement, celle-ci peut toutefois se mesurer par le niveau de démotivation et démobilisation des salariés, c’est une perte sèche tant pour l'entreprise que pour les salariés.

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